ISO（國際標(biāo)準化機構(gòu)）による品質(zhì)マネジメントシステムISO9001-2008及び環(huán)境マネジメントシステムISO14001-2004の認証を取得し、維持?継続をしています。
少しでも技術(shù)レベルの向上を図るべく、自ら設(shè)定した技術(shù)課題に対して內(nèi)部検討、実験を行ない、技術(shù)レポートとして集約、蓄積をしています。
機械化による省力化（切削工程）
| 改善前 | 改善後 | |
|---|---|---|
| 內(nèi)容 | 加工前品の投入、加工後品の取り出しなどは作業(yè)員が手作業(yè)で行っていた。 | 自動ローダー裝置を採用、製品の加工投入作業(yè)を自動化。 |
| 問題點と改善 | 作業(yè)効率が悪い。 作業(yè)者の安全性の問題あり。 |
1人で2臺の外徑機を操作可能にした。 手作業(yè)がなくなることで安全性が向上。 |
| 効果 | 1臺の設(shè)備に1人の作業(yè)員が必要。 | 2臺の設(shè)備を1人で操作可能、人區(qū)効果が2倍（半減）。 |
機械化による省力化（圧入工程）
| 改善前 | 改善後 | |
|---|---|---|
| 內(nèi)容 | パイプ、ピンを作業(yè)者が圧入機にセットし作業(yè)していた。 （半手作業(yè)） |
パイプとピンをそれぞれローダーに入れ、自動圧入を可能にした。 （自動作業(yè)） |
| 問題點と改善 | 1本作業(yè)毎に、パイプ、ピンをセットし直すという手作業(yè)があり工數(shù)がかかっていた。 | ローダーによる流れ作業(yè)が可能になり、1本當(dāng)たりの圧入秒數(shù)短縮。 |
| 効果 | 1臺の圧入機に常時作業(yè)者が作業(yè)していなければならなかった。 | 作業(yè)者が圧入機につきっきりでいる必要がなくなった。 人區(qū)削減および工程秒數(shù)短縮化 |
機械化による省力化（パーカー工程）
| 改善前 | 改善後 | |
|---|---|---|
| 內(nèi)容 | 各槽の処理時間や、槽間の移動作業(yè)など作業(yè)員がそれぞれ手作業(yè)で行っていた。 | 浸漬時間等をアラーム管理。各槽への移動はホイスト使用による自動化を?qū)g現(xiàn)。 |
| 問題點と改善 | 不適切な処理時間（超過）などのポカミスによる不良発生などあり。 | 処理時間等をセットして管理することでポカミス防止とホイストでの自動移動による効率化実現(xiàn)。 |
| 効果 | 品質(zhì)バラツキ、不良率が下がらない。 | 品質(zhì)の安定化と不良率低減。 |
面粗さ精度向上 （Ry3.0→Ry1.0）
| 改善前 | 改善後 | |
|---|---|---|
| 內(nèi)容 | 既存設(shè)備での加工限界。 | 専用の表面粗さ加工設(shè)備導(dǎo)入。 |
| 問題點と改善 | 高精度の面粗さの対応が困難。 | 面粗さの加工精度改善/向上。 |
| 効果 | 一般的なアルミ製品の表面粗さ。 非鏡面Ra1.6以下 鏡面Ra0.4 / Ry1.6 |
Ra0.2 / Ry1.0以下 対応可能 |
センタレス研磨回數(shù)削減
| 改善前 | 改善後 | |
|---|---|---|
| 內(nèi)容 | 従來は一般的な粗研磨工程の研磨回數(shù)で実施していた。 | 粗研磨工程の研磨量、條件見直しにより研磨回數(shù)を削減。 |
| 問題點と改善 | 研磨回數(shù)が多い＝コスト高 1回あたり研磨量増やすと製品への加工負荷大。 |
研磨量、スピードの各種水準を試験、研磨回數(shù)の削減達成。 |
| 効果 | 粗研磨工數(shù)が減らないと加工費が下がらない、また製品が増えると加工設(shè)備が足りなくなる。 | 粗研磨工數(shù)の工數(shù)短縮実現(xiàn)による加工費の低減と加工設(shè)備のキャパシティーアップを?qū)g現(xiàn)。 |